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巧用复合材料 省电八分之一

发布时间:2021-08-29 06:38

  本报讯 (记者邱和军)采用新型模框及进口保温材料改造烧结工艺,我市一家金刚石工具企业尝到节能的甜头:H15刀头的一次烧结数量由10个变为15个,每个刀头平均烧结时间由40秒降到35秒,比原来节省了大约八分之一的耗电量。

  持续走高的原材料价格,不断提高的人力成本,人民币汇率面临的升值压力,给金刚石工具行业的发展带来不小的挑战。我市众志金刚石工具有限公司主动调整,“眼睛”向内,加大烧结压机变压器及烧结工艺改造,力求实现降本增效,抵消成本上涨带来的压力。“引进冷压设备,淘汰高耗能设备,对生产工艺进行革新,就是为了降低电能的消耗。”该企业有关负责人称,公司还投入大量资金和人员研发节电设备,以及水循环设备,尽可能地减少水电资源的损耗。

  该企业节能改造最为出彩的一招,就是针对加热的主要部件变压器,改进原材料和内部结构,从而实现比改造前节省约8%的耗电量。“采用新型的玻包线替代漆包线,作为一次线圈用线,同时增加一次线圈用线的横截面积。”

  据介绍,同时“动手术”的还有对关键的控制部分可控硅的触发方式,设计时采用先进并且安全可靠的移相触发方式。“一般热压烧结机每小时的平均耗电功率为60千瓦,是耗电量较大的用电设备。”该负责人称,改造后,在相同输出功率的情况下,较改造前可节省约8%的耗电量。

  而烧结工艺方面的改造则显得更为“简单”,主要是引进抗弯强度高的进口复合材料保温板。记者了解到,此举带来的好处相当明显:以H15的刀头为例,每炉可以装10个刀头增加到15个刀头,大大提高了单模的烧结数量。此外,改造前,每个刀头的平均烧结时间需40秒,烧结效率不高,耗电量大,改造后每个刀头的平均烧结时间可降低为35秒,仅此项改造就可节省约12.5%的耗电量。

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